很多做仓储自动化的朋友，拿到智能库存盘点的需求第一反应就是找现成方案套，要么全上RFID，要么堆一堆工业相机。我做了快十年仓储自动化集成，踩过的坑比吃过的饭还多，今天就掏点实打实的干货，给各位同行提个醒。
感知层选型别套模板——得看你的货是什么
说实话，我刚做第一个智能盘点项目的时候，老板说RFID是未来，直接上。结果项目做完，交付的时候测出来，金属桶装化工料的读取率才不到60%。那时候我年轻气盛，差点把设计院给的通用方案扔垃圾桶！
为什么？按照GB/T 35102-2017 信息技术 射频识别 800/900MHz空中接口一致性测试规范，900MHz UHF RFID在自由空间的最大有效读取距离是10米，但是遇到金属或者液体介质，电磁波衰减能超过80%，标签直接被屏蔽。换了抗金属标签？成本直接翻四倍，甲方预算顶不住，最后换了部分视觉补盲才搞定。
视觉盘点就一定好吗？也不对。规整码放的整箱快消品，视觉盘点精度能到99.5%以上，成本还比RFID低三分之一。但立体库深处，光线差，货堆之间缝隙小，相机根本拍不到条码，直接歇菜。
我现在选型都是先摸三个底：货的材质，存储方式，盘点精度要求。泡货、纸箱包装、存立体库，优先UHF RFID；整箱规整码放、平库、对精度要求极高，优先视觉。别上来就堆黑科技，钱要花在刀刃上。
机械结构设计的暗坑，大多在细节里
不少工程师做方案，把注意力全放在感知算法和传感器选型上，机械结构随便套个通用图就完事。这恰恰是最容易出问题的地方。
去年给一个汽配城做AGV盘点项目，天线装在AGV车头底部，和轨道平面平行，结果测下来读错率飙到15%。找了三天问题，才发现是轨道的金属焊缝干扰，电磁波平行于地面的时候，反射干扰直接打在天线上。
后来改了结构，把天线向前倾斜15度安装，底座抬高10公分避开轨道平面，复测后读错率从15%降到0.2%以下，刚好满足甲方要求。就改了两个尺寸，没加一分钱成本，效果天差地别。
还有防护，很多仓库冬天要低温存储，夏天湿度能到90%以上，传感器的防护等级不够，用半年就起雾短路。我现在不管甲方提不提，盘点设备的防护等级都按IP65来做，多不了几十块钱，省了后续无数维护的麻烦。
现场调试的歪经验，比书本好用
我见过很多方案，实验室测出来完美，一到现场就拉胯。环境的影响，比你想的大太多。
比如RFID的信号干扰，同一个仓库里有好几个盘点AGV同时跑，天线之间的信号串扰，会把邻货的标签读成当前货的。怎么解决？别上来就调功率加滤波器，我试过一个简单的办法，给每个AGV的读取加一个100ms的随机延时，错开信号发射时间，串扰率直接降了七成。成本？零。
还有盘点误差的校准，很多系统做误差阈值都是固定的，比如差超过5件就报警。但实际上，不同SKU的包装差异大，小包装的零食放错个三五件很正常，大体积的家电错一件都是大问题。我现在做调试，都会给每个品类单独设误差阈值，把误报率从12%降到2%不到，仓库管理员舒服多了。
对了，还有一个容易忽略的点，标签或者条码的粘贴位置。很多仓库的老员工贴标签随手贴，贴在货物底部或者靠金属架的一侧，根本读不到。我们做项目的时候，一定要给仓库出一张粘贴规范图，就半页纸，能省你至少一周的调试时间。
智能库存盘点做了这么多年，最大的体会就是，没有最好的方案，只有最适合你现场的方案。那些吹出来的全能方案，到了现场基本都要扒一层皮。多去现场转，多踩坑，慢慢就摸出规律了。
