把实验室方案扔到车间就废了
学生在学校做项目，惯了拿开源Demo改，AGV加视觉加振动传感器，路径规划避障全做好，三维模型建得漂漂亮亮，看起来全须全尾。一问，谁都没去过真实的生产线上待过。
去年有个学生做发动机缸体生产线的探伤巡检，设计的时候把探伤传感器贴在AGV的检测臂前端，刚好伸到缸体内部测缺陷。去现场看了一次回来，直接把方案改了大半。为什么？生产线边上堆着半成品缸体，通道比传感器的检测臂宽不了十公分，拐个弯就撞。还有，车间地面每天溅机油冷却液，传感器镜头朝下，不到八个小时就糊得看不见东西。
原来学生盯着智能两个字，一门心思要做全自主导航，要动态避障，要3D建模重建场景。其实工厂要的很简单：生产线走，你也跟着走，到了工位停稳，对准检测点，出数据。准比快重要，稳比灵活重要。你花大功夫做的自主避障，工厂根本不允许你在生产线上随便瞎拐，撞了工件谁赔？
课堂上绕不开的低成本妥协
说实话，我之前改学生方案，最头疼的就是成本问题。学生做设计，搜一下电商平台，激光雷达精度高，买。工业相机分辨率高，买。加起来一台巡检车光硬件就两三万，还不算算法授权费。合作的中小工厂，一条生产线全年的巡检设备预算才多少？一半都不到。
学生总说，现在做智能不都这样？开源方案拿过来就能用，为什么要改？哦，你站在学校实验室，不用考虑维护成本，不用考虑采购预算，当然怎么高端怎么来。放到工厂，坏一个传感器，采购要批半个月，停线一小时损失多少钱？
我们后来改了课程设计要求，要求做工厂线上智能巡检的项目，必须把单台总成本控制在五千块以内，超了直接扣分。这下好了，原来要上激光导航的，纷纷改成了磁条轨道加红外定位，成本直接砍到六分之一，定位精度还比激光导航更高——本来就只要固定点停，要什么全场景导航？
不过话说回来，这种妥协不是偷懒，是真的贴合需求。工厂要的不是最智能的设备，是能用、不坏、便宜的设备。我们教设计，不教怎么在约束里做取舍，学生永远只会做空中楼阁。
要教的从来不是画三维模型
我教了快十年机械设计，最近这两年才想明白，我们很多方向的课程，都跑偏了。就说智能巡检这块，一说要升级课程，就是加算法课，加AI建模，机械设计就变成了做个外壳把传感器装进去，画个好看的三维图就行。
不对啊。机械设计师要解决的，就是现场那些破事啊。传感器怕油污，你要不要设计个带吹气吹扫的防护罩？工位空间小，你要不要把检测臂改得细一点，把驱动藏到机身底下？生产线抖动大，你要不要加个缓冲结构稳住传感器？这些东西，算法不会帮你做，AI不会帮你想，只能你自己去现场量，去试，去改。
上个月带两个学生去车间待了一天，回来其中一个直接把原来的摄像头安装高度从一米二降到了七十公分。为什么？原来生产线边上固定堆半米高的包装纸箱，一米二刚好被挡住，降下来刚好从纸箱上方探过去，什么都不挡。这个事，你坐在电脑前看工厂给的CAD图纸，根本看不到——图纸上不会画每天都会堆在那里的料箱。
坐在电脑前想一百年，不如去现场站一小时。真的。
我们现在改了这门课的考核标准，原来占七成的建模报告和算法演示，现在改成了占三成，剩下七成，看你找到几个现场真问题，改了几次方案，有没有符合工厂的预算和空间要求。
学生一开始怨声载道，说太折腾，跑车间跑一周，比画半年图还累。等到答辩的时候，拿出来的方案，工厂工艺员一眼就能说“这个能用”，那种成就感，是之前做那些花架子方案比不了的。
对吧？设计从来不是给评委看的，是给用的人做的。这句话说烂了，真放到教学里，才知道要改多少东西。
