课堂上最意外的卡壳点
上学期的机械设计课程设计，题目就是做这套单元。刚布置下去一周，收上来的初步方案看的我头大。百分之八十的组，把分拣和加工做成了完全没关系的两个部分。
分拣就是传送带摆一头，气缸把不合格料推下去，合格的掉进箱子，完了人工抱去加工工位。
那叫什么复合？复合是分拣完直接进加工流程，一气呵成啊。
没人提定位，没人提转序的误差。有个组的方案里，合格工件从分拣口掉出来，自由落体到加工上料台，误差能差快一厘米。加工中心的夹具卡盘都对不准，切出来的东西能合格？
大多学生抄网上的开源方案，只抄了分拣部分，忘了加工要接上去。
我把那个组的方案打出来，贴在黑板上，问大家，这个设计要是做出来，下一步怎么干活？没人说话。沉默了五分钟，才有个学生小声说，我没想到加工还要接精度。
哦，这就是最大的坑。大家都觉得自动化分拣就是核心，复合就是两个东西拼一起，拼起来就算完。
删了三个功能才跑通
说实话，学生都喜欢堆功能。我见过最夸张的一组，方案里加了视觉分拣、重量分选、超声检测、在线打标四道工序，加完之后才发现，整个实验室的实验台都放不下。成本算下来超了预算五倍。
我给他们提修改意见，第一个要求就是砍功能。复合单元的核心是”复合”，不是功能多，要的是分拣完成自动转加工的闭环，不是摆展览。
他们纠结了三天，砍了重量分选，砍了在线打标，只留了视觉分拣和铣削加工两个核心部分，这下地方够了，钱也够了。
不过话说回来，砍完功能还有坑。就是衔接的地方。一开始他们把分拣出料口对准上料位，但是传送带停位误差有三毫米，每次上料都偏。改了两次编码器的参数，还是不行。最后想了个笨办法，在定位块上加了个15度的导向斜口，工件滑过来自己归位，误差直接压到0.2毫米以内，够用了。
我当时去看他们调，一群人蹲在地上拧螺钉，满头大汗，调好那一刻集体喊了一声，那动静整层楼都能听见。我那时候就觉得，这比拿个满分的抄来的方案有用多了。
哪有什么一次成型的设计？都是改出来的。
教学用设计，得给学生留试错空间
很多人说，你直接给个成熟的方案让学生照着装不就行了？干嘛让他们瞎折腾？
我不这么想。自动化分拣复合加工单元放到工业里，有成熟的标准方案，但是那是给工厂用的，不是给学生练手的。工业方案追求稳定、效率，不用改，装完就用。学生做设计，要的是能拆能改，能踩坑，能自己调。
比如工业上用的高精度伺服滑台，一套大几千，学生课程设计经费有限，买不起。我们就用普通的步进滑台加直线轴承，精度足够教学用，坏了换也便宜，学生拆个三五次也不心疼。
之前有个毕业的学生回来看我，说当年做这个设计踩的坑，工作后做项目帮了大忙，知道什么时候该凑活，什么时候死卡精度。
哦，这就对了。我们教机械设计，不是教你做一个完美的设备出来，是教你怎么在有限的条件下，做出能满足要求的东西。很多学生一开始追求完美，什么都要顶配，最后预算花完，东西装不出来，卡壳卡到交不了作业。不对，对吧？设计本身就是取舍的过程。你得知道你要什么，不要什么。这个单元练的就是这个。
上次整理实验室，翻出来往届学生做的旧装置，好多地方都能看到改了又改的痕迹，螺钉孔扩了一次又一次，导向块粘了又换。这些痕迹，比干干净净的完美展品值钱多了。
下次开课，我还是不给标准答案。让他们自己去踩坑。踩够了，自然就懂了。
