干这行十五年，今年厂里终于上数字化项目了。说实话，一开始我挺抵触的——加一堆传感器、搞个看板，真能提高效率？结果打脸了，真香。
但过程并不顺利。从设备选型到数据联调，坑一个接一个。今天不聊理论，就说说我实际遇到的事，给准备做产线数字化升级的同仁提个醒。
先搞清你的产线到底在干什么
很多项目上来就谈MES、SCADA，可连自己厂里有多少台设备、每台设备的运行状态怎么定义都说不清。我们当时花了两周做产线现状排查，才发现有三台老磨床根本没有PLC，是继电器控制的。这怎么做数据采集？要么改电控，要么加边缘网关，成本差好几倍。
所以第一步，别急着买硬件。先把每台设备的信息摸清楚：控制系统什么型号？有没有联网接口？数据协议是Modbus RTU还是OPC UA？维护记录全不全？这里推荐按ISO 22400标准去定义生产运行指标，但别照搬，先定三个核心指标：OEE、MTBF、MTTR。够用了。
说实话，这一步最枯燥，但决定了后面所有工作的走向。我们当时有个老师傅，拿着本子一个个对设备铭牌，记了两本。这才有了底。
对了，别漏了老设备。如果预算有限，优先改造那些影响瓶颈工序的。我们有一条装配线，瓶颈在压装工位，改造完那一台，整个线的节拍都上来了。
传感器和PLC：标称值都是参考，现场实测才是真
调试的时候最气人的就是传感器。供应商说好的精度0.1%，装上去就是不稳定。后来发现是安装位置不对。比如接近开关，离液压缸太近，振动直接让它误触发。换了支架，重调灵敏度，好了。
还有信号制式，我们原以为是4-20mA模拟量，结果现场发现是0-10V，配电柜里还要加隔离器。你看，技术文档写得清清楚楚，可到了现场就是两回事。
PLC选型也一样。别一味追求高端。我们有个工位，只是采集几个温度压力，用西门子S7-1200就够了，非要上1500，浪费预算还占空间。当然，如果后续要跑算法，那就另说了。
通讯这块，强烈建议用OPC UA，别再用老掉牙的Modbus轮询了。我们当时为了兼容，用了一堆协议转换器，结果延时高得吓人，数据都对不上。后来统一走OPC UA，清爽多了。标准参见IEC 62541，别搞错。
踩过的坑：接线端子没拧紧，导致偶发性断线，排查了两天才发现。所以施工完后，挨个端子复拧一遍，真的有用。
OEE不是算出来的，是盯出来的
系统上线了，显示屏上OEE从85%一路跌到70%，大家都慌了。后来查出来，是数据采集逻辑有bug——把换料时间也算进计划停机了。修改了判定逻辑，才恢复正常。
所以OEE的六个损失，每一项都要定义清楚。比如设备故障、换型、调试、待料、缺员，都得有对应的传感器信号或人工输入。别指望一个软件自动给你算准，需要在现场反复校准。
我们后来每天开十分钟的短会，就盯着OEE看板。哪个损失最大？停机原因是什么？用5Why去追，还真解决了好几个顽固问题。有个工位总是未及时上料，导致待料损失高。后来在物料架上加了光电传感器，缺料时自动亮灯，问题就解决了。
记住，OEE是给管理层看的，更是给操作工看的。如果工人觉得这个东西只是老板的监控工具，那数据一定不可靠。我们让班组长参与指标定义，还给了他们调整权限，数据真实多了。
数据上去了，管理跟不上等于零
别以为上了数字化系统就万事大吉。我们隔壁车间，设备数据全打通了，但车间主任还是用Excel做日报，问他为什么不看系统，他说系统数据看不懂。所以，做驾驶舱的时候，一定要跟生产管理聊透，把指标做成他们习惯的形式。
比如，给计划员看订单进度，给工艺员看参数偏差，给维修工看报警趋势。而不是一屏花里胡哨的图表。
还有，数据安全别忽视。对接了外部云平台后，我们被攻击过一次，幸好隔离了生产网。最好参考IEC 62443做分层防护，别图省事。
写了这么多，其实就是一句话：产线数字化升级，重点不在“数字化”，在“产线”本身。设备基础打不牢，上再多软件也是白搭。
好了，就说这么多，不耽误各位干活了。
