学生最容易踩的坑：把设计和制造割开
现在学生练手，都是在电脑上画三维，跑仿真，出二维图纸，从头到尾没碰过毛坯，没见过刀怎么下。他们记的知识点都是「圆角减少应力集中」，所以全给加上，忘了问一句，这个圆角，工人切得出来吗？
R3的内壁圆角，要用直径小于6mm的刀头伸进去走刀，普通加工中心刀杆细了抖，切出来精度差，专门换细刀还要重新对刀调参数，耽误大半天功夫，不加钱谁干？
学生当时还跟我杠，说课本上没说不能加R3啊。我没跟他辩，直接带他去车间，找李师傅拿了一块报废的箱体料，指着边角给他看，批量生产的箱体，浇出来本来就有自然圆角，R都在5以上，你非要内壁再加R3，不是多此一举找事做？他瞬间就哑了。
哦，原来优化不是往设计里加东西，是先把没用的要求砍掉。
优化不是砍工序，是挪工序
改完圆角，还有一个问题。他这个播种机机架是三块钢板焊起来的，所有安装孔都放在焊接之后再加工。理由是焊接变形，焊完加工能保证精度。听起来没错对不对？实际呢？焊完之后机架整体变形，装夹就要校半个钟头，钻完八个孔，孔位偏差超标的有一半，还要返工磨。
说实话，我当时也没想到更好的办法，还是李师傅给提的醒。能不能把定位孔前置？
工序前置不是新理论，但学生从来不会主动往自己的设计上套。三块钢板下料之后，先钻好定位孔，用销钉定位锁死再焊接，焊接变形被销钉拉住了，变形量直接缩小八成，焊完只需要扩一下成品孔就搞定，省了校形，省了装夹时间，算下来，单台加工时间直接少了四十分钟，成本降了两成还多。
学生改完工艺之后回去找外协厂，人家直接按原来的报价接了，一周就出了样品，拿到学校的时候，他脸上都发光。不过话说回来，这种调整，你在课本上能找到标准答案吗？找不到的，全靠跟一线工人聊天聊出来的。
课堂要留的，是试错空间不是标准答案
这件事之后我改了方向设计课程的作业要求。原来要求学生交三维模型加工程序清单就够，现在不行。必须抽三天时间泡在学校实训车间，跟加工师傅聊，记下三个师傅最吐槽的工序问题，再回头改自己的设计。
上个月收作业，有个女生做康复机器人外骨骼，原来设计了六个不同规格的内六角孔，听完师傅吐槽，直接换成统一规格，说师傅换刀就要换十分钟，统一之后省好多事。我看完特别感慨。
很多时候我们讲制造流程优化，都在讲各种模型，讲数据降本，把学生绕得云里雾里。其实落地到一个普通的小批量产品，优化就是这么点事：别给工人添不必要的麻烦，别为了纸面的参数加没用的工序，把顺序调对，把多余的要求砍掉，就够了。
我之前碰到过不少学生，一上来就说要优化全流程，要降本多少多少，听起来很唬人，一问连车间门朝哪开都不知道。这种设计，画得再漂亮，也只是电脑里的模型，变不成实实在在的产品。
现在我上课第一节课，就带着学生去车间逛，摸一下铸坯，看一下换刀，闻一下切削液的味道，比讲十节课理论都有用。
那个做播种机的学生，毕设答辩的时候，把改前后的加工单贴在了展板上，评委老师都夸，说这才是真的机械设计，不是画图纸。说实话，我当时挺欣慰的。我们做机械设计教育，教的不是怎么画漂亮的图，是教怎么造出能用的东西。这句话说烂了，但真做到，要走的弯路还多着呢。
