课堂里出不来的真实卡点
课本上的案例，全是全新设备出厂就带PROFINET接口，拿网线一插就能读数据，学生对着课本画的方案，头头是道。进了车间才傻了。
车间里十八台车床，十二台是08年到15年之间买的，连个网口都找不到，主板还是老的数码管显示，连个通讯协议都没留。学生围着转了一下午，没人说话。
说实话我之前也没注意到这个问题，带学生做模拟项目做惯了，都是给好的模型给好的接口，谁能想到真实的老车间，连拆机看主板都怕拆坏了开不了工。我那时候站在车间过道里，太阳从高高的天窗漏下来，落在满是油污的机床上，看着学生一脸懵的样子，我才反应过来，我们教的东西，跟真实场景差了快十年。
后来有个学生提了个点子，说在主轴外面装个振动传感器，不接设备本身的电路，就粘在外壳上，转不转、转多快都能读出来，才几十块钱一个。一下子就活了。
原来改造不一定非要动原厂的控制线路啊。这个认知，我在课本上从来没写过。
现成工具链要不要喂到嘴边？
之前备课时我就想好了，把常用的建模、数据采集、看板工具都装好，给学生打包好，省得他们浪费时间找软件。临出发前我改了主意。
不过话说回来，学生在学校里用的全是教育版免费软件，真实项目里要考虑商用授权成本，还要考虑厂里的电工会不会用，太复杂的工具，人家学不会，改造完也是摆着看。
这次我让他们自己找工具，自己算成本。果然就出问题了。有个组一开始选的工业级数据网关，一台就要两千多，十八台下来小四万。厂长看到报价直接摇头，说我改造整个车间的预算才三万，你一个网关就超了。
后来换成了几十块钱的ESP32模块自己焊网关，功能一模一样，就是外壳是找3D打印店打的，样子丑一点，总装起来才八千多。满足需求完全够用。学生后来跟我说，原来设计不是选参数最好的，是选预算框里能落地的。这话我在课堂讲过一百遍，不如他们自己碰一次钉子记得牢。
改完项目，我改了半学期教案
项目做完，学生拿了实践学分，厂长也用上了能看实时开机率的电子看板，皆大欢喜。我回去翻自己用了三年的教案，越看越不对。
原来我讲车间数字化相关内容，全在讲数字孪生、全设备联网、智能调度这些前沿概念，占了快三分之一的课时。可真实里，大多数中小制造企业要的，就是能统计哪个工位闲了哪个忙了，别让工人窝工，别让机床空转，就这点需求。花几十万上全自动化，人家不需要，也养不起。
我把原来那三分之一的前沿内容，砍了一半，换成了旧设备改造的妥协思路：什么地方能省，什么地方不能省，没有预留接口怎么办，预算不够怎么办，怎么用最低成本先跑通最小可用模型。
哦对，还有个小变化，我现在每次课都会留十分钟，让去过工厂实习的学生讲他们碰到的真实问题，不是我讲，是学生自己聊。收获比我硬讲一节课还大。
真的，我们教机械设计的，总想着教最先进的东西，生怕学生学的过时了，找不到工作。可大部分学生毕业之后，要去的就是这种有一堆老设备等着改的中小厂，要做的就是这种改改能用、能用就行的项目。
做车间数字化技术改造项目，从来不是对着课本画理想图纸，是对着真实的各种限制找最优解。这个道理，我原来没教对，现在改了。少点理想主义，多点落地思维，学生出去，才能少碰钉子。
