上周三的金工实训课，我蹲在地上跟一个学生翻了三分钟工具柜，就为了找一把拧M6螺栓的内六角扳手。他要做的小夹具已经夹在台虎钳上了，就差拧最后两颗固定螺丝，结果扳手不知道被哪个班的学生顺到别的工位去了。
那时候我盯着满车间排得整整齐齐的固定钳工台——每个台子上只有一个台虎钳，旁边的钻床、焊接工位、3D打印工位全在车间的不同角落，学生换个工序要扛着工件走半层楼，突然就觉得，这地方早该拆了。
先拆旧工位，别一上来就谈“柔性”
说实话，一开始我根本没把学生的吐槽当回事——不就是换个工位麻烦点，以前我们上学的时候不也这么过来的？
直到上次有个做小夹具的学生，刚把工件夹在台虎钳上，老师说要去钻床打个定位孔，他扛着工件走过去，钻床旁边的学生刚好在夹自己的活，等了12分钟，回来的时候台虎钳上的工件都松了，之前划的线全歪了。他站在台子旁边，脸都气红了。
一开始我们对柔性的理解特别浅。就是买一堆带滚轮的工具车，把常用的工具、小设备都堆上去，推到每个工位旁边就算完。
真的亏。
选的工具车抽屉沿做的太靠外，185的男生坐下来操作，膝盖直接顶在金属沿上，疼得嘶嘶抽冷气。更离谱的是抽屉没有分隔，学生把锉刀、划针、螺栓全往一个抽屉里塞，上次找个M6的内六角扳手，翻了三个抽屉才找着，跟之前锁在公共工具柜里没区别。
卡点不是“装多少设备”，是“换型的时候少拆几个螺丝”
后来蹲在工位旁边看了三节课，才发现核心卡点根本不是工具放得够不够近。
是换型的时候，要拆的螺丝太多了。
之前我们设计的可替换模块，不管是台虎钳、小型台钻还是3D打印支架，全用四颗螺栓锁在台面上。学生要从锉削模式换成钻孔模式，得蹲在地上拧八分钟螺丝，手都磨红了。有个急性子的男生嫌麻烦，直接把台钻模块往台面上一搁，拿两个锉刀压着边角就开钻，震得整个台面晃得像筛子，差点把旁边的游标卡尺碰掉地上。
我们才开始改。
把所有模块的连接方式换成带定位销的快拆卡扣，台面上提前打好对应的定位孔，模块对准孔位往下一按，听见咔哒一声就算锁死，要拆的时候扳开侧面的卡扣，直接抬起来就走。
整个换型过程，我们测过最快的一次是9秒。
不过话说回来，一开始的设计也踩了坑。为了让女生能搬得动模块，我们把每个模块的重量压到了4.5kg，结果钻孔的时候模块跟着主轴震，有个学机械的女生下课跟我说，老师你这模块我都不敢开高速，生怕它飞出去。后来我们在模块底部加了2kg的铸铁配重，把手挪到侧面靠下的位置，搬的时候重心稳了，操作的时候也不震了。真的，做教学设备最忌讳的就是想当然——你觉得轻就是好，根本不考虑操作的时候稳不稳。
改造完的第一堂课，我们把所有工具柜的钥匙全收了
之前的旧车间，所有工具都锁在公共工具柜里，学生要拿个划针，得走半分钟找管理员签字登记，一节课45分钟，光等拿工具就要花掉5分钟。
这次改造，我们在每个工位的侧边装了轮廓式工具挂板，把常用的锉刀、划针、扳手、游标卡尺的形状，用黑色油漆画在挂板上，工具用完直接挂回对应的轮廓里。
一开始还怕学生把工具弄丢，结果第一节课上完，我绕着工位走了一圈，一眼就看见挂板上少了个游标卡尺——旁边的学生马上指了指自己的工位抽屉，说刚才量完轴径忘了放回去。整个清点工具的过程，从之前的10分钟，变成了现在的30秒。
中间也有小插曲。一开始我们在每个轮廓旁边贴了打印的标签，写着“游标卡尺”“扁锉”“活动扳手”，结果用了一周发现根本没用——学生看轮廓就知道是什么，标签反而占了挂板的位置，后来全撕了。还有一开始把电源插座装在离地面30cm的位置，学生插个电钻插头要蹲半天，后来改到台面侧边110cm的高度，站着伸手就能够到，再也没人蹲在地上插插头了。
之前在课堂上讲柔性制造，总对着PPT念，说什么换型时间、生产柔性、快速响应，学生坐在下面听着，眼神都是飘的。现在你把这个工位摆在他面前，让他自己动手，9秒把锉削模式换成钻孔模式，15秒换成小型焊接防护模式，他当场就懂了。
昨天整理教研记录的时候，看到最开始写的改造目标：把工位换型时间从40分钟降到5分钟。
现在实际测下来，平均12秒。
我在那行字后面随手写了个备注：下次定目标，别拍脑袋。
