一、称重传感器：选型不是看精度等级就完事
很多新人一上来就说，我要0.1%的精度。但实际场景里，传感器标称精度再高，安装不当也是白搭。我做过一个项目，选了进口品牌的称重模块，量程2吨，精度C3级，结果装上去数据来回跳——问题就出在传感器底座那块钢板的平整度上。底面的平面度差了0.2mm，传感器预紧力就不对，然后你懂的。 所以，第一步是**结构设计**。传感器的受力点要落在重心上，或者至少分布均匀。对于货架来说，四个角上各放一个传感器是常见做法，但这时要考虑**偏载补偿**。有的传感器带四角调整功能，但那是靠软件标定的，机械上得保证受力方向垂直。否则侧向力一进来，精度直接报废。 另外，量程不是取货架总重量的额定值，而是建议**留20%-30%的余量**。因为叉车进出时，瞬间冲击可能达到1.5倍静载。按照GB/T 7551标准，传感器的安全过载是120%，极限过载150%，但你如果长期在临界状态工作，别怪传感器短命。 这里有个容易忽略的细节：**温度补偿**。仓库冬天和夏天温差大，传感器的零点和灵敏系数都会漂移。最好选带数字补偿的传感器，或者用称重仪表做温度修正。我们后来用了内置温度传感器和EEPROM的模块，效果明显。
二、结构刚度：传感器不背锅，先查支撑梁
三、称重+RFID融合：机械设计要并行考虑
如果你既要称重又要识别，那结构布置就得提前规划。比如在每个料箱底部嵌入RFID标签，同时料箱放在称重模块上。这样重量变化和RFID扫描结果可以互相印证。 这种设计对料箱的底部结构有要求：必须让传感器受力点均匀分布在料箱底面。我们曾经用一个平板代替四个支撑点，结果料箱底变形，称重读数比真实值低了5%。后来加了**加强筋**和**定位销**，才稳定下来。 这个过程烦在哪里？就是你需要同时考虑传感器电缆走向、RFID天线位置、防呆结构。强烈建议用3D模拟先装配一遍，不然现场改起来真要命。
四、调试阶段：那些让人记忆犹新的“幽灵数据”
