你看不到的层间暗缝
立体光固化说白了就是一层一层光敏树脂堆出来的，常规每层厚度卡在0.02到0.1毫米之间，很多厂家拿这个说自己精度能做到几微米，骗外行。
我测了不下一百组样件，哪怕你用5微米光斑的工业SLA机器打，层与层之间的结合强度，永远比零件本体弱30%到40%，没有一次例外。这个缝隙不是你抛光能抛掉的，藏在内部，相当于给零件埋了整整一堆预设的断裂面，受力直接顺着走。
就说这次的头骨案例，客户为了贴合病人颅型，每个补件都要个性化打印，全程follow ISO13485要求，后固化做足24小时，表面质检全过，谁能想到内部层缝早早就开始在体液里慢慢水解开裂？肉眼根本查不出来，CT扫描都容易漏，这坑，够不够狠？
很多新人玩光固化，只看表面平不平，尺寸准不准，根本不会做层间拉拔测试，等出了问题，哭都来不及。
厚件的固化度死穴
所有人都知道光固化要后固化，但是有几个人敢说真话：只要你零件厚度超过8毫米，芯部的固化度永远只有表层的60%左右。
紫外线就那么点穿透能力，哪怕你用什么高穿透光敏树脂，撑死了也就多穿2毫米，再多就没戏。芯部一直是半粘的软态，哪怕你放UV箱烤48小时，紫外线根本照不到，有什么用？
去年有个做机器人夹爪的客户找我，他原来打12毫米厚的夹爪齿，用了一个月就磨变形，尺寸掉得离谱。我让他把夹爪改成中空夹芯结构，表层留3毫米完全固化层，芯部换低成本填充料，寿命直接翻了四倍，但是成本涨了17%，客户纠结了半个月，最后还是改了，不用不行啊，原来的根本用不住。
说实话，现在卖机器卖材料的，都只会跟你说固化度能做到99%，那说的是表层，不是芯部，偷换概念而已。
产业化绕不开的根本硬伤
现在不管是SLA、DLP还是LCD，吹得天花乱坠，什么工业化量产，什么替代注塑，我干了15年，说句得罪人的话，全是扯淡。
立体光固化天生就做不了批量的承重结构件，只能做手板、外观件、不受力的定制模型，这个定位错了，怎么折腾都没用。
第一，层间缺陷的不良率，你降不下来。做100件，至少12到15件层结合出问题，这些不良品你全检都检不出来，只能等客户用的时候爆雷，谁敢给你做批量？
第二，材料的鱼和熊掌永远调不平。现在工业级能用的耐高温树脂，玻璃化温度到120度就顶天了，脆得像苏打饼干，稍微受点冲击就碎，韧性好的耐不了温，超过80度就软成橡皮泥。改分子结构改了快二十年了，这个交联度不均匀的问题，还是解决不了，这是天生的理论盲区，不是靠调工艺就能磨平的。
还有变形，你打完零件放恒温箱放一周，尺寸还能飘0.2%，做精密配合件，这个误差根本消不掉，哪怕你做热处理退火，最多消掉一半，剩下的还是够你公差超差。
不过话说回来，立体光固化做牙科模型、珠宝起版、手板原型，真的香，精度甩FDM十条街，没人能替代，这个我认。但是别硬吹它能做工业化批量生产，别硬吹它能替代注塑机加工，那就是骗资本骗外行，等泡沫破了，亏的还是一堆当真的创业者。
