别信“致密度99.9%”的鬼话
现在卖设备的，做服务的，张口就是致密度99.9%，性能媲美锻造。说白了都是拿磨掉表层的试样测的，你拿工业CT扫一下整料就懂了。
我去年攒了100份不同厂家做的激光烧结试样，从铝合金到钛合金都有，87份在离表面1-2mm的位置，都有连续分布的微孔隙，孔径在10μm到50μm之间。
这些孔隙刚好在精度要求最高的层结合面，表层磨掉几毫米，孔隙自然没了，测出来的致密度当然好看。放到实际工况里，受力一拉，水一压，这些微孔隙直接连成裂纹。
激光烧结是一层一层铺粉烧的，常规铺粉厚度就是20到50μm，前一层边缘的半熔化粉末，下一层扫描的激光能量刚好够不着，一热胀冷缩直接拉开缝隙。大尺寸零件铺粉的时候，粉床稍微塌一点歪一点，整层的结合率直接掉10%以上，这个问题到现在都没解决。
同成分不同命，性能差出天际
很多厂家宣传，我这激光烧结的成分和锻造一模一样，性能当然一样。纯扯。
我做过不下百次对比试验，同成分的AlSi10Mg，激光烧结做完直接测，屈服强度确实比压铸高100MPa左右，看起来更棒对不对？但疲劳强度直接降了30%以上。
什么概念？做汽车发动机的连杆，交变载荷跑下来，铸造的能扛1万次循环，激光烧结的3千次就断了。差三倍，你敢装车吗？
还有残余应力，这个东西业内都不提，我经手过一个塑料模具的镶件，打完去应力退火，放恒温仓库三个月，拿出来复测，尺寸直接涨了0.12mm，本来公差要求只有0.05mm，直接报废。客户找过来，我翻了五本工艺手册都没找到明确的变形规律——说白了就是没人摸透大尺寸零件的残余应力释放规律。
不过话说回来，小零件，受力不大，一次只用几个，激光烧结确实好用，打个个性化牙冠，打个卫星上的小结构件，没问题。但只要尺寸超过A4纸，受力要求高一点，立马拉胯。
产业化绕不开的死结
说实话，现在激光烧结都被资本吹成取代传统制造的杀器了，实际上根本绕不开两个死结，谁碰谁头疼。
第一个就是成本。打一公斤钛合金零件，粉末材料就要小一千，设备折旧摊下来每克要一块多，后期还要喷砂、线切割、去应力、精磨，算下来成品比锻造贵五倍还多。除了航天医疗那种一年用几十件的，哪个行业敢批量用？汽车厂敢给每台车上都用激光烧结的零件吗？卖车得亏死。
第二个就是性能一致性。同一台设备，同一批粉末，同一程序打十个相同的零件，同一个位置的硬度差能到HV50。同批次锻造料的硬度差一般不会超过HV10，你做受力核心零件，谁敢保证每个零件都合格？全检的话，成本又上去了，又是死循环。
有人说热等静压能解决孔隙问题，哦对，热等静压确实能把孔隙压合，那你知道热等静压多少钱吗？一个一公斤的零件加工费就要两千多，而且压完之后零件变形，精度直接掉0.1mm以上，还要重新磨，磨多了废，磨少了不合格，折腾一圈下来，成本快赶上零件本身了，有这钱我直接锻造不好吗？
现在很多论文测性能，都是打指甲盖大的小试样，当然个个都是99.9%致密度，性能完美。一放大到工业用的几十厘米大零件，全露馅。
激光烧结本来就是个补传统制造空缺的手艺，解决点小批量个性化的问题就挺好，非要吹成万能制造，骗资本骗项目，最后坑的还是真正要用的客户。
