上个月客户送修的20件齿科导板，放了14天，17件精度超差，最大飘了0.23mm，直接报废。所有人都喊立体光固化精度天下第一，谁能想到，放着不动都会变尺寸？
你以为的精度优势，其实只存在于刚打印完的那半小时
很多人买SLA设备，厂家标称公差±0.1mm，那是刚打完立刻放在恒温恒湿箱里测出来的数字。实测发现，普通工业光敏树脂，打印完放在25℃、湿度60%的普通车间，10天之内收缩最少0.15%，150mm的零件，直接飘了0.225mm，刚好卡着标称公差超出去。
做手板的老炮大多遇过这种事，刚打印完自己测合格，打包寄给客户，客户拿到手一量，超差了。来回扯皮。说白了就是，树脂的交联反应，根本没在打印那点UV能量下完全结束。后续慢慢反应，慢慢收缩。你说后固化能解决？后固化高温烤完，照样缩。我做过三次对照试验，后固化完放7天，还是缩了0.08%，只是少点而已，该超差还是超差。
宣传的高光洁度，几乎都是人工抛出来的
网上那些晒出来的立体光固化零件，亮得能当镜子，那都是人工抛了两三个小时的成果。实际打印出来的东西，层纹真的一点都不少。哪怕你用25微米层厚打印，侧面摸起来还是有细微的竖纹，放大看全是台阶。
有人说我用的是百万级的工业机，光斑直径只有几十纳米，能解决层纹。光斑再小，层厚再薄，只要是分层堆积，就有台阶差。卖设备的从来不会告诉你，要达到宣传的Ra0.8以下的光洁度，要花多少手工成本。我上个月帮客户算过，一个巴掌大的曲面零件，抛到Ra0.8，手工费要120块，都快赶上树脂本身的成本了。
说实话，做一两个手板看外观，抛一下无所谓，要是你想用来做小批量生产零件，这个手工成本直接把利润啃得一干二净。对吧。还有支撑印，去掉支撑之后，必然留凹坑或者凸起，还得补，还得磨，又是额外工时。很多刚入行的老板，算成本只算了树脂钱和电费，把抛光补修的钱忘了，最后一算账，亏得底掉。
产业化绕不开的硬伤，没人愿意公开捅破
第一个，材料成本根本下不来。现在能用在工业上的耐候光敏树脂，一公斤要180块以上，普通CNC用的ABS原料，一公斤才15块，差了十倍还多。哪怕你做镂空轻量化，材料省一半，价格还是比注塑、CNC贵一大截，最多做个位数的手板，批量根本玩不起。
第二个，尺寸稳定性太差。我同一桶树脂，分三批打，一模一样的参数，最后出来的零件公差能差0.1mm。为什么？树脂放久了粘度会变，哪怕你冷藏保存，也架不住它慢慢自交联。而且每批树脂的纯度，总有零点几的偏差，UV能量吸收率不一样，收缩率就不一样。做工业功能零件，公差要求卡0.05mm的，根本没法稳定出活。
第三个，大尺寸零件做不了。市面上确实有一米行程的大尺寸SLA机器，打印一个一米的零件要四十多个小时，做出来翘曲能到2mm，根本校不回来。而且越大的零件，后续收缩量越大，放一个月，尺寸飘快1mm，直接废了。还有UV穿透的问题，深色树脂做厚壁零件，内层根本固化不完全，掏出来粘糊糊的，得挖掉多余树脂，再补，再固化，太折腾，没几个工厂愿意干这个活。
现在到处都在吹立体光固化要取代传统加工，我干了15年工艺，就说一句实在话。大部分吹出来的应用，都是赚设备钱的噱头。收缩率下不来，成本下不来，稳定性上不去，这些硬伤就是摆在台面上的坎，绕不开，也骗不了人。
