上周带大四做机械系统课程设计，抽到这个题的小组，开题第一周交的初稿，给我整得哭笑不得。
学生一开始踩的坑：把多源做成了堆料
翻遍了开源社区的方案，把能叫得出名字的工业传感器都列进了BOM，温湿度、振动、电流、RFID、刀具磨损检测……一口气加了八九个，就为了凑齐多源的要求。3D模型做出来，盒子快半米见方，走线从板上绕得像乱麻。
我站在工位旁边看了五分钟，只问了三个问题。车间机床边，你这么大盒子放哪？切削液带着铁屑满天飞，你开着的安装槽能挡得住？工人带厚劳保手套，你那个小触控点得准吗？
没人答得出来。
学生根本没去过生产车间待够一小时，以为多源数据采集就是把所有数据都堆上去，终端只是实验室里摆着测数据的道具，忘了它是要天天放在生产现场用的工具。
哦对，还有个好笑的点，学生把终端的接口都留在了背面，意思是固定在墙上之后不用动，可谁能保证车间里永远不换传感器？拔个线还要拆整个终端，工人闲的吗？
全错，从根上错了。
改方案的取舍：什么该留，什么该砍
逼着小组找了在车企车间实习的学长，拍了四十分钟不同工位的现场视频，要求他们蹲在屏幕前看，找出三个设计必须满足的要求，第二天再来找我。
第二天再来，思路一下子就清了。
第一个死要求：尺寸不能超过一本A4杂志，机床操作边留给工人的空间就这么大，占多了就是添麻烦，早晚会被挪去角落吃灰。第二个死要求：IP54防护是底线，防溅水防粉尘，铁屑掉上去不卡按键，切削液雾飘进去不短路。第三个死要求：坏了能快速换零件，不用拆整个机器。
原来堆的八个传感器，砍到留一个核心板加四个扩展槽，做成模块化可扩展，需要什么传感器就插什么，不用改主电路也不用换外壳。原来计划的7寸触控屏，直接砍了，换成1.3寸OLED加三个实体大按键。
说实话，换按键这个点还是学生问了车间师傅才想到的——车间里自然光强，大屏触控根本看不清，带厚手套点十次错八次，实体大按键按十年都坏不了，换一个才五块钱，比换屏便宜一百倍。
接口全改到正面下方，加个防水小盖板，要换传感器拔了就走，不用拆固定。底座本来设计的打孔拧螺丝，最后改成了强磁底座，要挪工位直接吸上去，拿走也方便，就多花十块钱，整个实用性翻了一倍。
不少学生学设计，总觉得加的东西越多越厉害，这次改完才懂，设计本身就是取舍。砍功能不是能力不够，是为了核心场景好用。
教研上的调整：以后这个题该怎么教
这次改完三版最终答辩，那个组的学生说的一句话我印象特别深——原来以为我们做机械的就是画好图把零件装起来，现在才知道，设计得跟着使用的人走。
这句话比他算对一百个公差都有价值。
之前开这个设计题，我都是给好要求给好参数，让学生四周出图交稿就行，这次之后我才想明白，缺了最关键的一步：场景代入。学生没见过车间现场，怎么可能做得出符合现场要求的东西？对着开源方案抄，当然只能堆料。
不过话说回来，现在课程设计时间紧，总要求四周出成果，也不能真拉着所有学生去车间蹲一周，我打算以后这个题开题第一节课，先放一个小时的实拍素材，从冲压车间到装配车间，拍不同工位的空间、环境、工人操作习惯，看完让学生先写三个必须满足的约束条件，再开始画图纸。
还有个容易忽略的点，很多学生只想着电路，忘了机械结构要管电磁干扰，强电柜旁边放终端，没有屏蔽的话数据飘得根本没法看，这次那个组一开始就没加屏蔽层，测数据的时候错了一半，最后在外壳内侧加了一块接地的薄钢板，问题直接解决。这个坑踩过一次，学生这辈子都忘不掉，比我在课堂讲十遍都有用。
现在都在说机械设计要往智能化转，要学生懂数据懂算法，没错，但最基础的本事——走到现场看用户怎么用，站在使用者的角度砍功能做取舍，这个不能丢啊。
