压边力调到底还是起皱，问题出在哪？
去年调一款不锈钢厨房水槽的深冲订单。刚开线就出问题。
进料口凸缘那一圈，起了断断续续的波浪皱。不是全圈都有，就四个角的位置，每模都出，深浅还不一定。
班组老师傅第一反应就是压边力不够。把压边力从估算的120吨往上加，加到180吨，快到压机上限了。还是皱。
换润滑。从普通 emulsified 油换成极压添加剂的拉伸油。没用。换了一批新到货的同牌号料，还是一样。
调了三天。越调越乱。偶尔出一个好的，下一个又废了。
说实话那时候我也懵了。线长追着要产能，客户第二天就要封样，急得人蹲在压机旁边抽烟。所有人都在说，要么料不对，要么模具研配没做好，拆模具重研的话至少停线一天。
我绕着压机走了三圈，蹲下来量毛坯尺寸，突然发现不对。
被漏掉的毛坯下料余量细节
设计图上给的下料毛坯，四个圆角半径是35毫米。我们下料班为了省料，把圆角切到了33毫米，少了两毫米，每台省个十几克料，一个月下来也能省不少钱。
很多人学深冲，第一节课就记着：起皱是凸缘材料压缩失稳，压边力压住就行。没人提过下料圆角差两毫米能出这事。
其实本质很简单。深冲的时候，直边位置的材料，进料的时候是往凹模方向走，切向是压缩变形，但是直边的材料可以往两边跑，应力能散开。圆角位置不一样，圆角的两个邻边都是收缩的，所有的切向压应力都堆在圆角处，应力超过材料的屈服极限，直接失稳起皱。
我们那两毫米的余量切没了，相当于把原本留给应力释放的空间给砍了，压边力再大，应力没地方去，只能皱给你看。
不过话说回来，余量留多了也不行。留多了，材料进料阻力变大，直边位置容易拉裂，还浪费料，算下来得不偿失。
改了一刀后的边界
当天晚上连夜改了下料刀模，把圆角放大到36毫米，比设计大了一毫米，留够余量。
第二天早上试第一模。拿出来看，圆角位置还是有一点点浅痕。第二模把压边力往下调了10吨，再出模，我蹲下来用手搓凸缘边缘，平得像刚铣过的工作台。那股子爽劲，现在都记得。
做了快十年深冲，最大的感受就是，这个工艺从来没有什么通用公式能套。很多人盯着材料n值、r值，盯着压边力、拉伸系数这些大参数，却漏了这些几毫米的细节。
我见过拉伸系数刚好卡在安全区，结果因为凸模粗糙度差了Ra0.2，整批拉裂的。也见过r值差了0.1，结果调整下料轮廓后照样出货的。
讲一下我们摸出来的边界吧，只适合我们那台四百吨的单动深冲压机，别家不一定好用：对于圆角位置的下料圆角余量，比设计大2-5毫米就够，这个范围里，起皱的概率能降九成，又不会太浪费料，也不会增加太多拉裂风险。
要是你也碰到压边力调死了还圆角起皱，不妨先量量你的下料毛坯，别上来就拆模具换料。说不定改个一刀，一两毫米的事，问题就解决了。
当然也不是所有起皱都是这个原因。上次碰到一个汽车零部件的深冲，起皱是因为模具压边圈磨损不均，差了0.15毫米，折腾了快一周才找到根。工艺就是这样，哪有那么多标准答案。
