模具压出来的都是半成品
你以为模具压完就接近成品形状了？太天真。压制阶段，粉末在模腔里流动、充填，就像把一团湿沙子硬塞进一个异形坑——角落处密度能比中心低15%以上。实测发现，一根直径30毫米的齿轮生坯，齿顶密度可能6.8 g/cm³，齿根才6.4。这还不是最糟的。脱模的时候，生坯回弹，那个劲道忽大忽小，跟粉末粒度、润滑剂状态、甚至当天的湿度都有关系。我试过同一批粉，上午压出来的坯子比下午压的长了0.08毫米。就这点偏差，烧完放大两三倍，直接废掉。 更扯的是模具磨损。一套钨钢模具压2万件，模腔就磨大0.005毫米，然后产品外径就开始超上限。可是生产线上谁有空天天量？所以经常是压着压着，突然发现一批零件装不进轴承，倒查三天，才发现模具早该换了。这种滞后性损失，我估计每个粉末冶金厂每年都得吃几万甚至几十万的亏。
烧结这关，神仙都猜不透
后处理才是真成本大头
就别提“近净”俩字了。我见过最恶劣的情况，一个发动机相位器转子，粉末冶金出来，不得不加一道车削、一道磨削、一道滚压，还要去毛刺、清洗。算下来每件后处理成本比粉末冶金工序本身还高。然后销售还在跟客户吹：我们粉末冶金省材料啊，少加工啊……省个鬼。 尺寸精度这个点，材料学教科书永远告诉你“正常精度IT7-IT8”，但那是实验室数据。批量生产，IT9都是奢望。你问100个现场工程师，90个会跟你吐槽模具弹性变形、烧结收缩率批批不同、整形也整不回来。剩下10个是老板，他们不听。 所以我现在接项目，第一件事就是跟客户坦白：粉末冶金件必须留余量后加工，别指望直接装配。如果对方摇头，我宁愿不做。因为硬撑“近净”的后果，就是无穷无尽的客诉和8D报告。
