上周整理实验台，翻到学生三个月前丢在这儿的打印件，翘得像从热带捞出来的船板。
卡了三周的零件卡点
那组学生做上肢穿戴夹具，要轻量化，一开始嫌CNC铣加工余料多，重量降不下来，主动提要用光固化打整体结构，我当时还夸他们思路活。
他们按之前查的文献选了2mm壁厚，打完取下来，刚放到通风橱吹了一晚上，第二天来就弯了快3度，戴在模型上卡不住。
学生一开始换了硬树脂，还是歪。又加了壁厚到3mm，重量上去了，还是翘。卡了三周，天天蹲打印机旁边试，人都熬蔫了。
问题出在哪？不是树脂不对，也不是壁厚不对，是他们根本没考虑后固化收缩的不均匀性，实心部分和薄壁的收缩率差一倍都不止，你做整体镂空结构，壁厚均匀反而更容易翘，因为骨架收缩拉着薄壁走。
我当时跟着蹲了一下午，摸了摸那些废件，突然反应过来，我们上课讲收缩率，都是给个平均数值，从来没说过不同结构收缩率不一样。对吧？
改了三次的设计准则
之前我们给学生的设计手册里，光固化部分就一页，写着“结构壁厚不小于1.5mm，避免大平面薄壁”，说实话，这就是抄来的八股，根本没用。
不同机器的曝光精度不一样，不同树脂的收缩率从千分之几到百分之五都有，你给个死参数不是坑人吗？
第一次改，我把死参数删了，改成“根据自身设备和树脂做预实验”，还是不对，学生哪知道怎么做预实验？
第二次改，加了一个测试表格，让学生打三个不同壁厚的样条测变形，结果又有学生说，我做的零件形状不一样，测样条有用吗？
哦，对啊。样条是规则的，你做的不规则曲面结构，收缩根本不一样。
第三次改，才改成现在这个样子：先做零件的1:5缩小原型，整体打出来，放24小时测变形，再放大调整壁厚，哪里翘就给哪里加局部加强，不要全零件加厚。
不过话说回来，改这个准则的时候我也犯嘀咕，这么搞是不是太费时间？一节课四十分钟，哪够学生打样等二十四小时？后来一想，我们教机械设计，本来就不是教学生赶进度出报告，是教出能用的东西对吧？原来那种一节课出结果的实验，都是演给老师看的，学生学不到真东西。
重新调整的实验环节
这个学期开创新实训，我把原来“原理讲解-绘制CAD-打印出件-写报告”的顺序全换了。
现在第一节课，先抱出一箱子废打印件，让学生挨个摸，挨个量变形量，翘的弯的缩孔的都有，全是之前学生打废的件。摸完了，让他们自己说，什么样的结构容易出问题，为什么会出问题，我只在旁边补两句。
然后给每人一块料，打三个不同结构的小试片，自己测收缩，自己记数据，然后再回去改自己的设计。
上次有个学生做医用手术定位导板，一开始打出来变形0.8mm，超过要求的0.2mm，他自己测了收缩之后，把定位孔的尺寸提前放了0.5mm的余量，第二次打出来精度刚好。他说，原来光固化不是点个按钮就完事，设计的时候就要把打印的变形算进去。这句话比我讲十节课都有用。
我教快十年机械设计，最近越来越觉得，很多新的加工工艺，教材跟不上就算了，上课还拿着老一套教学生，说光固化就是做手板，不能做功能件，这都是哪年的老黄历了？现在很多小批量的定制功能件，光固化做得比CNC还顺，成本还低，我们不教学生真东西，学生出去干活还得重新学，那我们上课教的是什么？
今天又有学生抱了个打废的件过来找我，翘了一点，我让他回去切个槽释放内应力试试，他蹦蹦跳跳走了。阳光落在实验台那堆废件上，亮得晃眼。比PPT上印的公式好看多了。
